Das Wachstum von Unternehmen geht mit einem Anstieg der Lagerbestände einher. Das bedeutet, dass es immer schwieriger wird, genügend Fläche für die Lagerung von Waren zu finden. Ein schlecht verwaltetes Lager kann sich jedoch negativ auf die Gesamtleistung eines Unternehmens auswirken, da dies zu Verzögerungen führt, die Kosten erhöht und die Kundenzufriedenheit senkt. Um diese Herausforderungen zu meistern, ist es von entscheidender Bedeutung, die Verwaltung Ihres Logistiklagers zu optimieren. Das führt nicht nur zu einer besseren Organisation, sondern spart auch Zeit und Geld.
Wie optimieren Sie die Lagerhaltung?
Das Einräumen und Bewegen von Paletten zu erleichtern, die Entnahme der Produkte für die Kommissionierer zu vereinfachen und die Lagerbereiche zu optimieren, sind wichtige Elemente, um die Produktivität zu fördern.
Um die effiziente Verwaltung eines Lagers und seine gute Organisation zu gewährleisten, müssen ein geeignetes Lagersystem ausgewählt und auch die relevantesten Technologien zur Optimierung der Prozesse evaluiert werden.
Die richtige Wahl des Lagersystems
Das gewählte Lagersystem muss natürlich den spezifischen Bedürfnissen des Unternehmens entsprechen.
Daher müssen mehrere maßgebliche Kriterien berücksichtigt werden:
benötigte Lagerkapazität
gewünschte Umschlagsgeschwindigkeit
Art der gelagerten Waren
Gesamtkosten des ausgewählten Systems
Lagerlösungen sind sehr vielfältig und müssen zur Aktivität passen:
Statische Lagerung: maximiert die Raumausnutzung durch in Reihen angeordnete Regale
Mobile Lagerung: verwendet Wagen, die bei Bedarf leicht im Lager bewegt werden können
Automatische Lager- und Abrufsysteme (ASRS): optimieren die Arbeitskosten durch Automatisierung
Auch die Wahl der Regale hat einen direkten Einfluss auf die Kommissionierung und die Leistung der Teams. Aus Sicherheitsgründen sollten Sie sich für Regalsysteme entscheiden, die den geltenden Normen entsprechen. Außerdem sollte die Arbeitsumgebung berücksichtigt werden, denn Risiken, wie z.B. Korrosion, haben Einfluss auf die Entscheidung für das richtige Material.
Regale sollten hauptsächlich nach dem Gewicht der Lasten ausgewählt werden, die dort gelagert werden:
Regale für leichte Lasten (Belastung von weniger als 300kg)
Regale für mittlere Lasten (Belastung zwischen 300 und 700kg)
Regale für schwere Lasten (Belastung von mehr als 700kg)
Geeignete Technologien nutzen
Um eine optimale Effizienz zu erreichen, ist es darüber hinaus notwendig, die neuesten Technologien zu nutzen. Sie ermöglichen eine höhere Produktivität, aber auch mehr Flexibilität.
So sind Inventurdrohnen eine der besten Lösungen in Lagerhäusern. Sie werden in Form von Geräten angeboten, die über eine Fernbedienung oder eine voreingestellte Konfiguration am Computer gesteuert werden.
Sobald das System eingerichtet ist, sind diese Tools in der Lage, eine Inventur der Waren durchzuführen. Sie sind effizienter als menschliche Bediener, reduzieren die Anzahl der Fehler und bieten die Möglichkeit, Mitarbeitern Aufgaben mit höherer Wertschöpfung anzuvertrauen.
Die besten Methoden der Lagerverwaltung
Für eine Optimierung der logistischen Abläufe und eine Verbesserung der Effizienz des Lagers gibt es praktische Lösungen. Diese bewährten Methoden rationalisieren die Betriebsabläufe und erleichtern die Arbeit der Bediener.
Die ABC-Methode
Die ABC-Analyse ist eine Lagerverwaltungsstrategie, bei der Artikel entsprechend ihrer Umschlagshäufigkeit gelagert werden.
Bei der ABC-Methode geht es darum, die Artikel wie folgt zu klassifizieren:
Kategorie A: Sie repräsentiert die hochwertigsten Artikel, die den Großteil des Umsatzes ausmachen (80% des Umsatzes und 20% des Bestands).
Kategorie B: Dies ist die mittlere Klasse (15% des Umsatzes, 30% des Bestands).
Kategorie C: Hierbei handelt es sich um Artikel von geringerem Wert, die weniger stark nachgefragt werden (5% des Umsatzes und 50% des Bestands).
Wenn man die Bestände auf diese Weise klassifiziert, kann man sich auf die Verwaltung der hochwertigen Artikel konzentrieren und die Ressourcen entsprechend zuweisen. Beispielsweise können Artikel der Kategorie A näher an den Versandzonen gelagert werden, um eine schnellere Bearbeitung zu ermöglichen, während Artikel der Kategorie C weiter entfernt gelagert werden, wo der Platz billiger ist. Dadurch wird die Verwaltung der Lagerbestände optimiert und die Gesamteffizienz gesteigert.
Die Kanban-Methode
Die Kanban-Methode ist ein Produktionssystem, welches in Lagerhäusern eingesetzt wird, um sicherzustellen, dass die richtige Menge an Materialien und Produkten zur richtigen Zeit zur Verfügung steht. Die Bestände werden somit nur bei Bedarf wieder aufgefüllt.
Dazu verwendet die Methode sogenannte „Kanbans“ (japanisch für Etiketten), d.h. Schilder aus Pappe oder im elektronischen Format. Diese befinden sich auf den Behältern oder Containern, und signalisieren, dass es an der Zeit ist, diese Elemente nachzubestellen, sobald sie am vorderen Ende der Reihe ankommen. Dieser Ansatz ist sehr wirksam, um die Effizienz zu maximieren und die Verschwendung von Beständen zu reduzieren.
LIFO- und FIFO-Systeme
LIFO und FIFO sind gängige Methoden zur Verfolgung von Lagerbeständen.
LIFO , d.h. „Last in, First out“ stellt sicher, dass der letzte Artikel, der in einem Lagerhaus eingelagert wird, der erste ist, der es wieder verlässt. Dadurch wird das Risiko verringert, dass Artikel während ihres Verbleibs im Lager Schaden nehmen oder veralten. Das Prinzip dieses Verfolgungssystems ist, dass der älteste Artikel aus dem Lager ausgelagert wird, bevor neue Artikel eingelagert werden. Diese Methode trägt dazu bei, die Qualität der Produkte zu erhalten und die Erwartungen der Kunden zu erfüllen, da die Artikel in chronologischer Reihenfolge versendet werden.
Das FIFO-System (First in, First Out) beruht auf dem Prinzip, dass die Artikel, die zuerst in das Lager kommen, auch zuerst verkauft oder verwendet werden müssen. Diese Methode verbessert die Organisation, indem sie dafür sorgt, dass Produkte mit einer längeren Lebensdauer auf Lager bleiben, während Produkte mit einer kürzeren Lebensdauer zuerst versandt werden. Das FIFO-System gewährleistet einen organisierten Arbeitsablauf und hilft, Bestandsprobleme zu vermeiden. Dies führt zu Kosteneinsparungen, da die Anzahl ungenutzter Artikel verringert und gleichzeitig die Kundenzufriedenheit gesteigert wird.
Die Bedeutung einer ständigen Prozessoptimierung
Um die Effizienz des Lagers zu maximieren, ist es notwendig, ständig die neuesten Entwicklungen in der Branche zu beobachten. In der Tat finden sich unter dem Namen Lager 4.0 neue Praktiken und zahlreiche Innovationen.
Dies verspricht eine höhere Rentabilität bei kontrollierten Kosten und eine gesteigerte Produktivität, z.B. durch den Einsatz von Management-Software, den sogenannten WMS (Warehouse Management Systems). Steuerung der Warenströme in Echtzeit, Optimierung der Auftragsabwicklung, Sammlung und Analyse von Daten – diese Werkzeuge sind für die Logistikstrategie eines Unternehmens mittlerweile von entscheidender Bedeutung.
Die Optimierung von Prozessen ist eine große Herausforderung, die langfristig umgesetzt werden muss. Um noch heute mit der Umorganisation und einer besseren Verwaltung Ihrer Lagerbestände zu beginnen, laden Sie unser Whitepaper „Leitfaden für die Lagerverwaltung“ herunter. Dort finden Sie praktische Tipps zur Steigerung Ihrer Effizienz.
