Unternehmen sind heute mit einem immer stärker umkämpften Markt konfrontiert. Sie benötigen daher geeignete Instrumente und Methoden, um erfolgreich auf die vorhandenen Herausforderungen zu reagieren. MRP ("Materials Requirement Planning" auf Deutsch Materialbedarfsplanung) ist eine solche Methode. Sie zielt darauf ab, die Planung der Produktionsressourcen zu optimieren, indem sie die Schlüsselaspekte der Bestandsverwaltung, der Planung des Materialbedarfs und der Produktionsplanung in die Berechnungen einbezieht. Dies erlaubt es dem Unternehmen, Kosten zu senken, die Termintreue zu verbessern und sich auf Nachfrageschwankungen einzustellen.
Was ist MRP?
MRP ist eine grundlegende Methode für das Produktionsmanagement, die es Unternehmen ermöglicht, ihren Ressourcenbedarf effizient zu planen und ihre Fertigungsabläufe zu koordinieren.
Definition von MRP
MRP ist ein Produktionsmanagementsystem, mit dem die zur Deckung des Produktionsbedarfs erforderlichen Materialmengen ermittelt und deren Beschaffung geplant werden kann.
Auf der Grundlage genauer Daten über verfügbare Bestände, laufende Bestellungen und Nachfrageprognosen hilft MRP Unternehmen, ihre Ressourcen optimal zu verwalten und Bestandsunterdeckungen zu vermeiden. Sie bietet ihnen eine hohe Flexibilität bei der Anpassung an Nachfrageschwankungen. Diese Anpassungsfähigkeit ist entscheidend, um ein hohes Maß an Kundenservice aufrechtzuerhalten und Marktchancen zu nutzen.
Geschichte und Entwicklung der MRP
MRP entstand in den 1960er Jahren als Reaktion auf den wachsenden Bedarf der verarbeitenden Industrie, ihre Betriebsabläufe besser zu planen. Das erste MRP-System wurde 1964 von Joseph Orlicky bei Black & Decker entwickelt. Seitdem hat sich die MRP weiterentwickelt und immer komplexere Funktionen integriert, was in den 1980er Jahren zur MRP II führte.
Unterschied zwischen MRP und MRP II
Während sich die MRP hauptsächlich auf die Planung des Materialbedarfs konzentriert, erweitert die MRP II dieses Konzept, indem sie auch die Planung anderer Produktionsressourcen wie Arbeitskräfte und Ausrüstung einbezieht.
Die MRP II soll einen umfassenderen Überblick über alle für eine effiziente Produktion erforderlichen Ressourcen bieten und dabei finanzielle Aspekte und Simulationsmöglichkeiten einbeziehen, um ein ganzheitlicheres Management zu ermöglichen.
Die Grundlagen der MRP
Die Bedarfsplanung beruht auf mehreren wesentlichen Komponenten, mit deren Hilfe Unternehmen ihre Produktionsressourcen effizient planen und verwalten können.
Bestandsverwaltung
Die Bestandsverwaltung ist das Herzstück der MRP. Sie besteht in der Aufrechterhaltung eines optimalen Bestandsniveaus, sodass der Produktionsbedarf gedeckt werden kann, ohne die Lager zu überlasten.
MRP ermöglicht:
eine Verfolgung der Lagerbestände in Echtzeit;
die Vorhersage des zukünftigen Bedarfs;
Nachbestellungen zum richtigen Zeitpunkt.
Dies führt zu einer Senkung der Lagerkosten und verhindert sowohl Über- als auch Unterbestände.
Planung des Materialbedarfs
Die Planung des Materialbedarfs ist eine systematische Methode zur Bestimmung der Materialmengen, die zur Herstellung von fertigen Artikeln benötigt werden. Auf der Grundlage von Verkaufsprognosen, laufenden Bestellungen und vorhandenen Lagerbeständen berechnet die MRP den Nettobedarf an Materialien und terminiert deren Beschaffung. Auf diese Weise kann das Unternehmen sicher sein, dass die benötigten Materialien zur richtigen Zeit und in ausreichender Menge für die Produktion zur Verfügung stehen.
Produktionsplanung
Die Produktionsplanung ist eine weitere entscheidende Komponente der MRP. Sie besteht darin, einen detaillierten Produktionsplan zu erstellen, der angibt, wann welche Produktionsaufgabe erledigt werden muss.
Dies hilft dabei:
die verschiedenen Produktionsschritte zu koordinieren;
Engpässe zu vermeiden;
die Nutzung von Ressourcen zu optimieren;
Verzögerungen zu minimieren, damit die fertigen Produkte pünktlich geliefert werden.
Durch die Synchronisierung der Produktion mit der Materialverfügbarkeit und den Produktionskapazitäten verbessert die MRP die Gesamteffizienz und -produktivität. Dies führt zu einer höheren Kundenzufriedenheit und stärkt den Ruf des Unternehmens.
Marc, Lagerverwalter, berichtet über die Einführung von MRP in seinem Unternehmen: „Wir haben uns vorgenommen, unsere Prozesse zu optimieren, um unsere Produktivität zu steigern – nicht indem wir mehr arbeiten, sondern indem wir besser arbeiten, indem wir unsere Arbeit und die der anderen besser verstehen und dadurch zu einer besseren Organisation gelangen.“
Wie funktioniert MRP?
Die MRP umfasst mehrere Kernkomponenten, mit deren Hilfe der Materialbedarf ermittelt und die Produktionsabläufe effizient geplant werden können.
Produktstückliste
Die Produktstückliste ist ein grundlegendes Element der MRP. Sie enthält detaillierte Angaben zu allen Komponenten und Rohstoffen, die zur Herstellung eines Endprodukts benötigt werden.
Sie beinhaltet die benötigten Mengen für jede Komponente sowie deren hierarchische Beziehung. Da die Stückliste eine detaillierte Ansicht des Materialbedarfs liefert, kann die MRP die für jeden Produktionsauftrag benötigten Mengen genau berechnen.
Berechnung des Nettobedarfs
Bei der Berechnung des Nettobedarfs wird die genaue Menge jedes Materials ermittelt, die benötigt wird, um die Produktionsnachfrage zu decken, wobei vorhandene Bestände und laufende Bestellungen berücksichtigt werden.
Die MRP zieht die verfügbaren Bestände und die offenen Bestellungen vom Bruttobedarf ab, um den Nettobedarf zu erhalten. Mithilfe dieser Berechnung können Unternehmen die zu bestellenden Materialien identifizieren und die Nachbestellungen optimal planen.
Terminierung von Fertigungsaufträgen
Die Terminierung von Fertigungsaufträgen ist die letzte Phase des MRP-Prozesses. Sie beinhaltet die Erstellung eines detaillierten Zeitplans für jeden Produktionsschritt, in dem für jede Aufgabe das Start- und Enddatum angegeben ist.
Die MRP nutzt die Informationen aus der Stückliste und den Nettobedarf, um diese Terminierung zu erstellen. Dabei wird sichergestellt, dass die Materialien zur richtigen Zeit verfügbar sind und die Produktionskapazitäten effizient genutzt werden. Dadurch werden die Produktionszeiten minimiert, die Ressourcen optimal genutzt und sichergestellt, dass die Endprodukte pünktlich ausgeliefert werden.
Grenzen und Herausforderungen der MRP
Obwohl die MRP viele Vorteile bietet, gibt es auch einige Einschränkungen und Herausforderungen, die Unternehmen beachten sollten:
Komplexität der Implementierung und Anfangskosten: Die Installation des MRP-Systems erfordert eine detaillierte Analyse der Produktionsprozesse, die Konfiguration der Software, die Schulung des Personals sowie die Investition in eine angemessene IT-Infrastruktur.
Notwendigkeit einer regelmäßigen Aktualisierung der Daten (Lagerbestände, Verkaufsprognosen, laufende Bestellungen, Lieferzeiten): Erfolgt dies nicht, kann das System ungenaue Ergebnisse erzeugen, was zu Problemen wie Über- oder Unterbeständen führt.
Abhängigkeit von ERP-Software (Enterprise Resource Planning) für eine vollständige Integration: Die MRP ist häufig effektiver, wenn sie in ein ERP-System eingebunden ist. Eine solche Integration kann jedoch komplex sein und zusätzliche Investitionen in Zeit und Ressourcen erfordern. Außerdem kann die Abhängigkeit von dieser Software das Unternehmen anfällig für technische Probleme und Systemausfälle machen.
Unternehmen sollten diese Aspekte daher sorgfältig abwägen, bevor sie sich für die Einführung eines MRP-Systems entscheiden.
Die Planung von Produktionsressourcen ist für jedes Unternehmen, das seine Einkäufe optimieren und die Effizienz seines Produktionsmanagements steigern will, von entscheidender Bedeutung. Durch die Möglichkeit, den Materialbedarf genau und in Echtzeit zu verwalten, hilft MRP, Kosten zu senken, Fehlbestände zu vermeiden und die Kundenzufriedenheit zu steigern.
